依據(jù)我單位多年來在廢水處置工程中的實際經(jīng)歷，在投加適當(dāng)藥劑反響良好的條件下，不管是氣浮法、仍是沉積法，都是起到固液別離的效果，只需到達固液別離而且別離完全、安穩(wěn)牢靠，并又要習(xí)慣高濃度廢水處置時也能得到及時有用別離，氣浮法與沉積固液別離辦法均不能滿意以上條件，這種結(jié)論在我廠做過以往工程均得到證明。例如：溫州龍灣電鍍基地85家小電鍍廠排放的廢水會集中和后，懸浮物量占總體積量的50%擺布，當(dāng)選用沉積池別離時，榜首小時出水清，到第二個小時就有污泥翻上來，使出水不能合格，如要確保連續(xù)出水清，則要連續(xù)排泥，排泥量為進水量的50%，這樣污泥處置量就很大，這些污泥又要脫水處置。 ?
依據(jù)我廠多年來工程經(jīng)歷，對這種高濃度廢水直接選用壓濾辦法一步到位，可削減沉積池出資，又可確保不同濃度廢水處置安穩(wěn)合格。當(dāng)進水污泥量少時，壓濾出水量仍是很大的，而且該辦法在多項廢水處置工程中使用，經(jīng)二年多運轉(zhuǎn)，用戶反映較好。選用直接壓濾可節(jié)約出資10%以上，占地面積削減20%。 ? ??
三、電鍍生產(chǎn)技術(shù)及排放廢水情況簡述 ?
大多數(shù)電鍍廠系綜合性多鍍種作業(yè)，觸及鉻、鎳、鋅、銅等多鍍種，從被鍍件種類可分為金屬鍍件和塑料鍍件，含氰電鍍技術(shù)落后盡管大多數(shù)淘汰，但亦有不少電鍍廠仍在沿襲。 ?
通常電鍍廠的生產(chǎn)技術(shù)如下：電鍍生產(chǎn)技術(shù)首要為機械拋光（磨光或滾光）→除油→酸浸蝕→電鍍→烘干→合格商品入庫 ?
不合格商品退鍍 ?
3.1、鍍件預(yù)處置機械拋光（磨光或滾光） ?
首要是借助于特制機械使用機械中的磨光輪或帶（或是磨料去除某些鍍件選用滾筒加磨料去銹）去掉被鍍件上的毛刺、劃痕、焊瘤、砂眼等，以進步被鍍件的平整度進步鍍件質(zhì)量。此段工序無廢水排放。 ?
3.2、除油 ?
金屬制品的鍍件，因為通過各種加工和處置，不可避免的會粘附一層油污，為確保鍍層與基體的結(jié)實聯(lián)系，有必要鏟除被鍍件外表上的油污。除油技術(shù)有很多種，首要選用有機溶劑除油，其技術(shù)如下： ?
拋光后零件→清水洗→有機溶劑除油槽→清水槽→清水沖刷?
該段工序中廢水首要來源于清水沖刷進程，水質(zhì)PH值在8.5—10之間。 ?
3.3、浸蝕 ?
除油后的零件，外表上通常有很多的銹和比較厚的氧化膜，為了取得亮光的鍍層，使鍍層與基體非常好的聯(lián)系，就有必要將零件上的銹和氧化膜去除去，通過酸浸泡后還能夠活化零件外表。其技術(shù)如下： ?
除油后零件→酸水槽→收回槽→清水槽→清水沖刷 ?
該工段廢水首要來源于清水沖刷進程，廢水中富含很多的鐵離子，PH值在2~5之間。 ?
3.4、電鍍生產(chǎn)進程及各鍍種的水質(zhì) ?
其生產(chǎn)技術(shù)通常為：浸蝕處置后零件→電鍍槽→收回槽→清水槽→清水沖刷。 ?
該工段廢水首要來源于清水沖刷進程，廢水中富含相應(yīng)的金屬離子或氰化物，在氰化鍍銅沖刷水中富含氰化物和銅離子；鍍鉻沖刷水中富含六價鉻；鍍鎳沖刷水中富含鎳離子等。沖刷水中依據(jù)鍍種的不同出水進行分流處置，如含氰廢水分流后通過二級破氰、調(diào)PH值，固液別離后可合格排放；含鉻廢水分流后通過復(fù)原反響，再通過中和、固液別離后可合格排放。 ?
3.5、烘干入庫 ??臥螺離心機
該工序首要是借助于機械和天然能、熱能將電鍍沖刷后的零件外表的水分烘干，避免生銹和氧化膜的損壞。該段工序無廢水排放。
